Возврат к списку

Потребитель По материалам www.master-forum.ru : Официального сайта журналов «Инструменты», «GardenTools» и «Всё для стройки и ремонта» серии «Потребитель»

Patriot мотоблок Патриот Калуга

Мотоблоки — едва ли не единственная разновидность малой садовой и сельскохозяйственной техники, которая производится в России, причём в значимых объёмах и с хорошим качеством. Недавно список производителей пополнился ещё одной компанией — в 2015 году Patriot (Патриот) открыл собственную производственную линию в подмосковном Ногинске. Чтобы выяснить, зачем компании это понадобилось и удалось ли достигнуть поставленных целей, редактор журнала GardenTools Алексей Меснянкин посетил промплощадку и пообщался с руководителем направления Владимиром Чернышовым. Публикуем интервью, фото с производства и отзывы.

С чего всё начиналось?

В 2014 году Patriot активно искал партнёров, способных помочь наладить производство мотоблоков в России. Но условия, предложенные отечественными заводами, оказались, мягко говоря, невыгодными. Было принято решение организовать собственную линию с нуля. Сейчас производство включает полный цикл сборки, специальный стенд тестирования и упаковки товара. В результате со склада уходит проверенный, полностью готовый к использованию агрегат, что сразу же оценили покупатели и конкуренты.

Каков сейчас формат производства и в чём его экономический смысл?Налоговые или таможенные льготы, логистика или что-либо ещё?

Налоговых или таможенных преференций это не даёт, но мы выигрываем в логи­стике. Сейчас практически все комплектующие для мотоблоков мы закупаем в Китае. Однако планируем постепенно заменить часть деталей на изготовленные в России. Сделать производство полностью российским пока невозможно. Кроме того, за время сотрудничества с китайскими заводами нам удалось договориться об эксклюзивной продукции, которую делают специально для Patriot, например о колёсах.

В настоящее время мы выпускаем шесть моделей мотоблоков: «Калуга» и «Калуга М», «Победа», «Урал», «Самара» и «Самара М» Производительность зависит от модели, но обычно за смену мы выпускаем 100— 150 единиц.

У нас предусмотрен входной и выходной контроль. В зоне для испытаний каждый собранный мотоблок заводят, проверяют работу двигателя на холостых и рабочих оборотах, работу редуктора, переключение передач, отсутствие посторонних шумов, вибрации и т. д. После чего сливают масло из картера и отправляют машину на упаковку. Ответственный сотрудник, контролирующий качество, даже в периоды авралов работает не более 8 часов в смену, чтобы глаз «не замыливался». Но мы стараемся нагружать людей равномерно, «пятилетка в три года» — это не наш метод!

Выходной контроль на производстве — это единственная ступень про­верки? Или есть ещё и другие?

Нет, не единственная. Во-первых, у нас есть штатные сотрудники отдела контроля качества, постоянно находящиеся в Китае. Они следят за выполнением размещаемых нами заказов. Например, когда готовится к отгрузке партия двигателей, мы отбираем несколько штук и проверяем их работоспособность.

Также мы обязательно проверяем всё, что приходит к нам на склад. Выходной контроль на производстве — это уже финальный этап, но, как видите, мы проверяем не выборочно, здесь осуществляется тотальный контроль каждой единицы выпускаемой продукции.

Производите только мотоблоки? Или ещё какую-то технику?

В этом году мы наладили выпуск снего- уборочной техники. Один образец, а именно двухшнековый «Сибирь» 999 ЕКХ, привозили зимой к вам на редакционный тест. Верхний шнек изготовлен в России, нам пришлось потрудиться, чтобы найти того, кто сможет сделать его в том виде, в каком мы его задумали. В итоге производителем шнека стал завод в ЮФО, специалисты которого специально для нас сделали штамповочный станок, на нём изготавливают сегменты и потом приваривают их к валу.

Организацией сборки мы занялись перед выставкой MITEX-2018. Отладили все процессы, к новому сезону будем полностью готовы.

На конференции в Сочи были показаны навесная щётка для мотоблока и приставка-снегоотбрасыватель. Они тоже сделаны здесь. Причём снегоуборщик оригинальный, двухступенчатый, хотя обычно именно приставки к мотоблоку одноступенчатые. Аналоги есть, но они намного тяжелее, что делает их менее эффективными — мото­блок легче срывается в пробуксовку.

Разрабатываем и новые устройства. Например, сейчас трудимся над сенокосилкой — они очень востребованы рынком, и мы рассчитываем в скором времени расширить возможности наших мотоблоков. Они смогут заготавливать сено, а значит, станут ещё более полезными помощниками в домашнем или фермерском хозяйстве.

Производство конвейерное, мотоблоки собирают на специальных тележках, передвигающихся по направляющим. Начало процесса выглядит так: берут редуктор и к нему прикручивают продольную раму, на которую потом установят двигатель, а также кронштейн для сцепки и крылья Сразу после установки на тележку с редуктора снимают транспортную заглушку (она нужна, чтобы в механизм во время транспортировки не попало ничего постороннего), ставят прокладку и заполняют редуктор маслом с помощью высокоточного дозирующего устройства
Дальше, по мере продвижения по конвейеру мотоблок «обрастает» всё новыми и новыми деталями — опорой для руля, например. Обратите внимание — сборка осуществляется с помощью собственных аккумуляторных шуруповёртов Сборка воздушного фильтра двигателя

Установка двигателя на раму

Эта хитрая конструкция из труб выполняет функцию каркаса безопасности — защищает двигатель от повреждений в случае опрокидывания мотоблока или каком-то другом внешнем воздействии, служит дополнительным крепёжным элементом для кантовки изделия при перевозке, например в кузове грузовика

А здесь наклеивают информационные стикеры. Несложная, но крайне важная работа Площадка ОТК расположена в конце конвейера, непосредственно перед зоной упаковки
Проверка и регулировка троса сцепления Наличие вытяжки подтверждает, что двигатели заводят для проверки их работоспособности
Мотоблок собран и подготовлен к упаковке. Осталось только поставить фрезы или колёса, и можно работать. Но сначала — контроль качества В таком виде мотоблоки отгружают для доставки — по четыре штуки на одном грузовом поддоне. За смену на производстве собирают не менее 100 экземпляров

Репортаж подготовил Алексей Меснянкин

Статья опубликована в объединённом выпуске «Весна 2019» (№ 1’2019)
журналов «Инструменты» + «Всё для стройки и ремонта» + «GardenTools»
серии «Потребитель».

Возврат к списку

Наши партнеры

Стратегический партнер выставки Ассоциация  РАТПЭ

Интерскол
HiKOKI
Metabo
Фиолент
Stihl
Лит
Patriot
StanleyBlack&Decker
MachineStore
УралОптИнструмент
GreenWorks

Генеральный спонсор